High Tech-Schmiede aus Wien automatisiert Sonderfertigung für Sicherheitstechnik-Hersteller.
Foto: CDP
Die hochautomatisierte Fertigungszelle verkürzt die Geschwindigkeit von Sonderproduktionen um den Faktor drei
Für EVVA Sicherheitstechnologie realisierte das CDP, Forschungs- und Entwicklungsplattformen im Bereich flexible Fertigungsautomatisierung, Machine-to-Machine Communication, Machine Learning und digitale Produktionsnetzwerke mit Sitz in der Seestadt Aspern in Wien, ein flexibles Fertigungssystem, das Sonderanfertigungen in der gleichen Zeit wie Standardprodukte produziert.
„Mit dem Fertigungssystem können Sonderanfertigungen nun hochautomatisiert produziert werden“, erklärt CDP-Geschäftsführer Christoph Pollak. Durch die Lösung, die in Zusammenarbeit mit dem österreichischen Werkzeugmaschinehersteller EMCO aus Hallein entwickelt wurde, konnte die Fertigung von Sonderteilen bei EVVA um den Faktor drei beschleunigt werden, ebenso wird damit eine Effizienzsteigerung im Bereich der Serienteile mittlerer Stückzahl erreicht, weil eine gleichmäßigere Auslastung der Fertigungsressourcen erzielt werden kann.
Standardprodukte können von EVVA sehr schnell produziert, und je nach Größe der Anlage binnen weniger Tage geliefert werden. Komplexe Sonderanfertigungen hingegen werden maßgeschneidert konstruiert und gefertigt. Die Lieferzeit dieser Komponenten ist aber für die Kundenzufriedenheit und das Einhalten der Gesamt-Zeitpläne wesentlich, eine Reduktion der Durchlaufzeit daher oft wettbewerbsentscheidend.
„Als kundenorientiertes Unternehmen arbeiten wir laufend daran, die Produktions- und Lieferzeiten zu verkürzen. Dafür setzten wir uns das Ziel, eine neue hochautomatisierte Fertigungszelle zu schaffen, die Sonderanfertigungen möglichst genauso schnell und in der gleichen computergesteuerten Maschine herstellen kann, wie unsere Standardprodukte“, so Michael Kiel, Executive Vice President Operations & QM von EVVA, über die Anforderung des Projektes.
Das CDP definierte das Layout und die Hardware der Fertigungszelle und führte die Softwareentwicklung durch, die das Zusammenspiel aller Elemente gewährleistet. Durch die Kooperation mit EMCO konnte erstens eine Trockenbearbeitung realisiert werden, die für die Durchgängigkeit des Gesamtablaufes von zentraler Bedeutung ist, und zweitens ein Partner gefunden werden, der sich an der Entwicklung der erforderlichen Machine-2-Machine Schnittstellen beteiligt.
„Bei der Konzipierung der Zelle führten wir die gesamte Konstruktion durch, z.B. wie sieht die Zelle aus, wo wird der Roboter platziert und befestigt. Welche Sensoren kommen zum Einsatz, welcher Roboter wird verwendet, welche Spannmittel sind geeignet, um einige Faktoren zu erwähnen“, so Christoph Pollak.
Mit dem neuen Fertigungssystem können Sonderanfertigungen nun automatisch, autonom und damit schneller erfolgen. Die Geschwindigkeit der Sonderproduktion wird um das Dreifache erhöht, die Produktion der Standardware wird günstiger und die optimierte automatisierte Produktion bringt Kostenvorteile.
Das Projekt wurde Ende 2018 gestartet. Die erfolgreiche Probeproduktion erfolgte im September 2019. Die Inbetriebnahme der Zelle wurde Ende 2019 gestartet.
