Neues Produktionslogistik-Modul sorgt für mehr Effizienz im Materialfluss.

Foto: Guardus Material in der richtigen Menge zur richtigen Zeit am richtigen Ort Fertigungsunternehmen, die ihren Shopfloor auf schlanke Füße stellen wollen, finden im neuen MES-Modul „Produktionslogistik“ des Softwarespezialisten Guardus Solutions die richtige Lösung. Im Vordergrund steht die Steuerung aller materiallogistischen Prozesse auf Basis von Ist-Daten.
Betriebswirtschaftliche Applikationen bieten häufig Funktionspakete für Materiallogistik an. Das Problem: Der betrachtete Zeithorizont liegt in der Zukunft und richtet sich an künftigen Aufträgen aus. Für das tagesaktuelle Produktionsgeschehen ist das ERP in der Regel blind. Verändert sich beispielsweise die Reihenfolge der geplanten Aufträge, der Maschineneinsatz oder die Laufzeit eines Auftrags, sind die Plandaten des ERP Makulatur. Hinzu kommt, dass die betriebswirtschaftliche Anwendung keine Informationen über die aktuelle Situation der WIP-Bestände in der Produktion hält.
Dieses Bündel an Echtzeit-Informationen kennt nur das Manufacturing Execution System. Mithilfe seiner integrierten Plantafel liefert das Guardus MES detaillierte Informationen zur Auftrags-Reihenfolgen-Planung. Als prozessorientiertes Werkzeug konzipiert, visualisiert die Anwendung Maschinenstatus, Produktionssituation und Arbeitsfortschritt. Das Ergebnis: Sämtliche Informationen für eine reibungslose Materialbedarfsermittlung sind in vollem Umfang vorhanden und werden ständig aktualisiert.
In der Materialbedarfsermittlung verknüpft das System alle auftragsrelevanten Informationen des ERP mit der tatsächlichen Shopfloor-Logistik. So stehen die Plandaten aus der Materialstückliste sowie die dynamischen Bestände aus den aktuellen Arbeitsvorgängen konsolidiert zur Verfügung. Für die Materialanforderung visualisiert das Modul sämtliche Positionen farblich in tabellarischer Form. Mithilfe flexibler Parameter lässt sich dabei die Reihenfolge der Anlieferungen bequem steuern – etwa zur Berücksichtigung von Wegezeiten oder Sicherheitspuffern an der Maschine.
Das Ergebnis: Synchronisiert mit den aktuellen Abläufen wird pro Fertigungsauftrag das richtige Material zur richtigen Zeit an der Maschine/Anlage bereitgestellt beziehungsweise abgeholt.