Erhöhte Anlagenverfügbarkeit: Buntmetall Amstetten optimiert Intralogistik.

Foto: Industrie Informatik Dank optimierter Intralogistik konnte die Anlagenverfügbarkeit bei Buntmetall Amstetten signifikant erhöht werden Mit der Realisierung einer Transporte- und Staplersteuerung aus dem bestehenden Industrie Informatik MES konnte der österreichische Halbfabrikat- und Fertigteilproduzent Buntmetall Amstetten seine intralogistischen Abläufe umfassend optimieren. Die Minimierung von Materialsuchzeiten zog vor allem eine massive Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit nach sich.

Eine genaue Analyse der Maschinenstillstände ergab in der Folge, dass die Suche und Beschaffung von benötigten Materialien der Hauptstörgrund in der Produktion
von Buntmetall Amstetten war. „Wir erfassen sämtliche Maschinenstillstände inklusive Störgrund in unserem Manufacturing Execution System (MES). Als wir erkannten, wieviel Potenzial wir mit der Materialsuche auf der Strecke liegen lassen, machten wir uns unverzüglich an die Arbeit“, so Klaus Berger, der für das neu geborene Logistikprojekt verantwortlich zeichnete. Das damit verbundene Ziel war schnell definiert: Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit durch Minimierung von Suchzeiten. Der Projektleiter weiter: „Wir sind Industrie Informatik Kunde der ersten Stunde. Module wie Betriebsdaten- und Maschinendatenerfassung laufen seit vielen Jahren stabil und effektiv in unserer Fertigung. Also nahmen wir auch die Transportelösung in cronetwork genauer unter die Lupe.“ Schnell hat sich herausgestellt, dass viele der Anforderungen von Buntmetall Amstetten durch die Standardfunktionen der Fertigungssoftware erfüllt werden konnten.

Weniger Wartezeiten dank transparentem WIP.

Heute ist cronetwork Transporte vollständig im Fertigungsbereich mehrerer Hallen am Standort Amstetten implementiert. Die Wartezeiten auf Materialtransporte zwischen den Anlagen haben sich durch die Schaffung eines transparenten WIP (Work In Progress) innerhalb kurzer Zeit signifikant verringert. Erklärtes Ziel ist die Senkung der Wartezeit auf Transporte um 75 Prozent und eine Einsparung bei Transportaufwänden um 30 Prozent.

Heute reicht ein Blick in die Fertigungssoftware, und der Shopfloor-Mitarbeiter erhält den Lagerort der benötigten Transporteinheiten für seine anstehenden Fertigungsaufträge. Befinden sich diese in derselben Halle wie der Folgearbeitsplatz, so kann der Werker diese selber mittels Hallenkran zu sich holen. Ist dies nicht der Fall und die Transporteinheiten stehen in einer anderen Halle, löst der Mitarbeiter einen Transportauftrag aus. Dieser geht gemeinsam mit anderen in chronologischer Reihenfolge automatisch an die Staplerfahrer, die in eigenoptimierender Arbeitsweise die anstehenden Aufträge erledigen und die angeforderten Materialien an die Arbeitsplätze liefern. Die Grundlage zur Identifikation von Transporteinheiten und den damit verbundenen Lagerplätzen bilden Data-Matrix-Codes.

Besteht ein Arbeitsgang aus mehreren Transporteinheiten, über die man schnell den Überblick verlieren kann, hilft cronetwork Transporte zusätzlich bei der vollständigen Abarbeitung des Auftrags in der richtigen Reihenfolge.

Weitere Optimierungspotenziale.

Für den österreichischen Halbzeughersteller ist im Bereich der Intralogistik noch viel Luft nach oben. Klaus Berger mit dem Blick in die nahe Zukunft: „In einem der nächsten Schritte kümmern wir uns um die Verpackungsverwaltung. Ein Großteil unserer Produkte wird in Holzkisten ausgeliefert. Standardmaße gibt es hier nicht, was uns immer wieder vor logistische Herausforderungen stellt.“

Darüber hinaus werden auch die Möglichkeiten der cronetwork MDE und BDE mehr und mehr genutzt. Aktuell wird eine brandneue Strangpresse, bestehend aus mehreren Fertigungsteilen verschiedener Anbieter, an cronetwork angebunden. Die Umsetzungsmaßnahmen erstrecken sich hier von einer digitalen Auftragsreihenfolgebildung, über lückenlose Prozessdatenarchivierung bis hin zur automatisierten Arbeitsgang- und Materialbewegungsbuchung. Mit diesem Projekt werden gleich mehrere Themengebiete im Sinne von Industrie 4.0 an einer einzigen Anlage realisiert.